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    目前工廠生產冷推制彎頭所用的管坯為梯形管坯，如圖 2-10 所示，管坯尺寸是工廠技術工人根據多年經驗及多次實驗得到的。

    彎頭模型經過 ABAQUS 有限元模擬仿真其反推過程可以得到管坯形狀，如圖2-11 所示，即為Φ219 彎頭、Φ508 彎頭由ABAQUS 模擬反推過程得到的管坯形狀。由圖中可以看出彎頭經過反推得到的管坯端口投影輪廓為一條曲線，并不是一條規則的直線。將反推后的管坯輪廓以igs 的格式導出并導入UG 軟件中，即可得到管坯形狀和尺寸。

    目前工廠生產所使用管坯下料方式如圖 2-12（簡稱為梯形下料方式），將運用有限元仿真模擬反推出的管坯導出，得到如圖2-13 的下料方式（簡稱為弧形下料方式），由有限元仿真模擬反推出的管坯，其截面兩側的投影均為曲線，由于推制彎頭需要管坯有一個受力平面，故管坯端口需要截出一個受力平面，如果在反推得到的原始管坯上截出這樣一個平面，那管坯長邊尺寸肯定是不足的，故將其受力端曲線用取其外切線的方式代替。

    對于同一規格的彎頭，上述兩種下料方式各有利弊，弧形下料方式以單個彎頭而言更為節省材料（見2.10詳述），而且推制出的彎頭端口更為平整，彎頭受力更為均勻，彎頭成形質量更好，如圖2-14a)，但弧形下料方式比較復雜，目前工廠在實際生產中還不能夠進行弧形下料，這種下料方式從當前來看是不現實的。

    梯形下料方式以單個彎頭而言較為浪費材料，且推制出的彎頭會出現端口部位兩邊凸中間凹的現象，如圖2-14b)梯形下料方式雖然成形質量不如弧形下料方式，但成形出的彎頭也在合格范圍內，且下料方式比較簡單，排樣較為規整，這種下料方式更為簡便易行。從實際生產而言，弧形下料方式不僅下料方式復雜，而且下料時切割次數較梯形下料方式多，因此梯形下料方式更符合生產實際。

    如圖2-15所示為兩種不同下料方式的排樣圖，從排樣圖可以清楚的看出，弧形下料方式在下料時比梯形下料方式要多一道工序，不論從下料工藝還是經濟適用上考慮，梯形下料方式更加符合生產實際。